В настоящее время мы находим новые применения для углеродного волокна почти каждый день. Эти крошечные нити, которые в настоящее время доступны в самых разных функциональных формах, имеют диаметр в одну десятую толщины человеческого волоса. Волокна перерабатываются в ткани, которые можно использовать для формования последующих процессов формования и формуют в трубы и листы для строительства или в виде обычных нитей для намотки волокон.

В то время как высокая прочность и малый вес остаются выигрышной формулой для продвижения композитов на новые рынки, другие свойства не менее важны. Композиты имеют низкий коэффициент теплового расширения (КТР) и хорошее гашение вибрации, и оба этих качества могут быть разработаны для конкретных применений. Благодаря сопротивлению усталости и гибкости конструкции/производства композиты могут значительно сократить количество деталей, необходимых для конкретного применения. Это позволяет в готовых изделиях использовать меньше сырья, меньше соединений и крепежных деталей, а также сократить время сборки.

Кроме того, было показано, что композиты обладают отличной стойкостью к экстремальным температурам, коррозии и истиранию, особенно в промышленных условиях, где эти факторы окружающей среды могут значительно снизить стоимость жизненного цикла продукта. Благодаря этим свойствам композиты в настоящее время получают широкое распространение. Почти во всех видах транспорта, от велосипедов до больших коммерческих самолетов, облегчение стало главной целью из-за необходимости экономии топлива в условиях роста цен на нефть.

Композитные материалы обычно основаны на металлах, керамике и полимерах в качестве матрицы, к которой обычно добавляются более жесткие и прочные элементы в качестве армирующих элементов с целью улучшения механических и термических свойств материала. Основным армирующим и несущим материалом в большинстве композитов является углеродное волокно.

Xiamen LFT-G Длинные пластиковые гранулы, армированные углеродным волокном

Долгое время считалось, что композиты из углеродного волокна могут конкурировать со сталью в высокопрочных конструкциях. Усовершенствованные композиты, такие как полимеры, армированные углеродным волокном (CFRP), использовались в различных отраслях промышленности, включая аэрокосмическую и автомобильную, а также в спортивном инвентаре. Наиболее часто используемой полимерной матрицей из углеродного волокна является эпоксидная смола, также используются термопластичные смолы, полиэфир, полисульфон и полиимид. Вообще говоря, композиты, изготовленные из углеродного волокна и пластиковых полимерных смол, являются прочными, высокомодульными, долговечными, недорогими и легкими.

Композиты заменяют традиционные материалы, и на практике инженеры обнаружат, что композиты являются хорошей альтернативой традиционным материалам, таким как металл и дерево, в самых разных областях, в основном из-за высокой удельной прочности композитов.

Материалы из углепластика обеспечивают наилучшее соотношение прочности и веса, коррозионную стойкость, жесткость и долговечность. Благодаря своей низкой плотности и прочности на растяжение углеродное волокно является отличной альтернативой тяжелым металлам, таким как сталь, из-за своего легкого веса. Присущая термореактивным смолам коррозионная стойкость обеспечивает изделиям из углепластика более длительный срок службы по сравнению со стандартными металлическими материалами, поскольку они не ржавеют и не подвергаются коррозии.

Высокая удельная прочность композитов является их наибольшей прочностью. Хотя углеродное волокно прочнее и жестче на единицу веса, чем оба материала, оно весит около 25 процентов стали и 70 процентов алюминия соответственно. Многослойные композитные ламинаты поглощают больше энергии, чем традиционная однослойная сталь, что позволяет высококлассным автомобильным инженерам снизить вес автомобиля на 60% и повысить безопасность при столкновении.

Композиты открывают новые возможности дизайна

Композиты предлагают альтернативные варианты дизайна, которые трудно реализовать с помощью традиционных материалов. Композиты могут усиливать предметы; одна композитная деталь может заменить сборку цельного металлического компонента.

Любая отделка поверхности, от гладкой до текстурированной, может быть воспроизведена путем изменения текстуры поверхности. Поскольку из стекловолокна можно формовать самые разные конструкции лодок, композиты составляют более 90 процентов корпусов прогулочных лодок. Долгосрочная экономия за счет этих преимуществ включает более низкие затраты на техническое обслуживание и более короткое время производства.

Композиты долговечны

Композиты не ржавеют в любых условиях (хотя они подвержены коррозии при соединении с металлическими частями). Композиты прочнее большинства полимеров, но прочнее металлов.

Благодаря отличной стабильности размеров они сохраняют свою форму в горячем или холодном состоянии, во влажном или сухом состоянии. Это делает их предпочтительным материалом для наружных конструкций, таких как лопасти ветряных турбин.

О нас

Компания Xiamen LFT Composite Plastic Co., LTD была основана в 2009 году и является всемирно известным поставщиком термопластичных материалов, армированных длинным волокном, объединяющим исследования и разработки (НИОКР), производство и маркетинг сбыта. Наши продукты LFT прошли системную сертификацию ISO9001 и 16949 и получили множество национальных товарных знаков и патентов, охватывающих области автомобилестроения, военных запчастей и огнестрельного оружия, аэрокосмической промышленности, новой энергетики, медицинского оборудования, энергии ветра, спортивного оборудования и т. д.