В настоящее время мы почти каждый день находим новые способы применения углеродного волокна. Эти крошечные нити, которые в настоящее время доступны в самых разных функциональных формах, имеют диаметр в одну десятую толщины человеческого волоса. Волокна перерабатываются в ткани, которые можно использовать для формования в последующих процессах формования и формовать в виде трубок и листов для строительства или в виде обычных нитей для намотки волокон.

Хотя высокая прочность и малый вес остаются выигрышной формулой для продвижения композитов на новые рынки, другие свойства не менее важны. Композиты имеют низкие коэффициенты теплового расширения (КТР) и хорошее гашение вибраций, и оба этих показателя могут быть разработаны для конкретных применений. Благодаря усталостной стойкости и гибкости конструкции/производства композиты могут значительно сократить количество деталей, необходимых для конкретного применения. Это позволяет использовать меньше сырья, меньшее количество соединений и крепежных изделий для готовой продукции, а также сокращает время сборки.

Кроме того, было показано, что композиты обладают превосходной устойчивостью к экстремальным температурам, коррозии и истиранию, особенно в промышленных условиях, где эти факторы окружающей среды могут значительно снизить затраты на срок службы продукта. Благодаря этим свойствам композиты в настоящее время получают широкое распространение. Почти во всех видах транспорта, от велосипедов до больших коммерческих самолетов, облегчение веса стало основной целью из-за необходимости экономии топлива в условиях роста цен на нефть.

Композиционные материалы обычно основаны на металлах, керамике и полимерах в качестве матрицы, к которой обычно добавляются более жесткие и прочные элементы в качестве армирования с целью улучшения механических и термических свойств материала. Основным армирующим и несущим материалом в большинстве композитов является углеродное волокно.

Xiamen LFT-G Длинные пластиковые гранулы, армированные углеродным волокном

Долгое время считалось, что композиты из углеродного волокнаможет конкурировать со сталью в производстве высокопрочных конструкций. Усовершенствованные композиты, такие как полимеры, армированные углеродным волокном (CFRP), используются в различных отраслях промышленности, включая аэрокосмическую и автомобильную, а также в производстве спортивного оборудования. Наиболее часто используемой полимерной матрицей из углеродного волокна является эпоксидная смола, также используются термопластичные смолы, полиэстер, полисульфон и полиимид. Вообще говоря, композиты из углеродного волокна и пластических полимерных смол прочны, высокомодульны, долговечны, недороги и легки.

Композиты заменяют традиционные материалы, и на практике инженеры обнаружат, что композиты являются хорошей альтернативой традиционным материалам, таким как металл и дерево, в различных областях, главным образом из-за высокой удельной прочности композитов.

Углепластики обладают лучшим соотношением прочности и веса, коррозионной стойкостью, жесткостью и долговечностью. Благодаря своей низкой плотности и прочности на разрыв углеродное волокно является отличной альтернативой тяжелым металлам, таким как сталь, из-за его легкого веса. Присущая термореактивным смолам коррозионная стойкость обеспечивает изделиям из углепластика более длительный срок службы по сравнению со стандартными металлическими материалами, поскольку они не ржавеют и не подвергаются коррозии.

Высокая удельная прочность композитов является их самой большой силой. Хотя углеродное волокно прочнее и жестче на единицу веса, чем оба материала, оно весит около 25 процентов стали и 70 процентов алюминия соответственно. Многослойные композитные ламинаты поглощают больше энергии, чем традиционная однослойная сталь, что позволяет автомобильным инженерам высокого класса снизить вес автомобиля до 60 процентов, одновременно повышая безопасность при столкновении.

Композиты открывают новые возможности дизайна

Композиты предлагают альтернативы дизайна, которые трудно достичь с помощью традиционных материалов. Композиты могут усиливать предметы; одна составная деталь может заменить целый металлический компонент.

Любую поверхность, от гладкой до текстурированной, можно имитировать, изменив текстуру поверхности. Поскольку из стекловолокна можно формовать самые разнообразные конструкции лодок, композиты составляют более 90 процентов корпусов прогулочных лодок. Долгосрочная экономия от этих преимуществ включает снижение затрат на техническое обслуживание и сокращение времени производства.

Композиты долговечны

Композиты не ржавеют, независимо от условий (хотя они имеют тенденцию к коррозии при соединении с металлическими деталями). Композиты прочнее большинства полимеров, но прочнее металлов.

Благодаря превосходной стабильности размеров они сохраняют свою форму в горячем или холодном, влажном или сухом виде. Это делает их предпочтительным материалом для наружных конструкций, таких как лопасти ветряных турбин.

О нас

Компания Xiamen LFT Composite Plastic Co., LTD была основана в 2009 году и является мировым поставщиком термопластических материалов, армированных длинным волокном, объединяющих исследования и разработки продукции, исследования и разработки, производство и маркетинг продаж. Наша продукция LFT прошла сертификацию системы ISO9001 и 16949 и получила множество национальных товарных знаков и патентов, охватывающих области автомобилестроения, военных деталей и огнестрельного оружия, аэрокосмической промышленности, новой энергетики, медицинского оборудования, энергии ветра, спортивного оборудования и т. д.